色差可以经过目视检测和色差仪辅佐定量测量，色差发生的起因关键起源于两个方面：原材料要素和现场工艺控制。

1材料控制不好会影响色差仪

（1）铝粉粒径的大小影响颜色亮度，铝粉粒径越大漆膜越光洁，粒径越小漆膜越暗。

预防措施：确定铝粉粒径大小，材质出厂、入厂查验时严厉依照技术要求查验，防止因铝粉粒径大小不均形成漆膜色差问题。

（2）溶剂的选用对色差仪的影响，因溶剂选用、配比不当，喷涂后闪干时间不满足现场工艺要求致使铝粉在漆膜外表面发生聚积或沉降，形成车身外表面部分区域发花，不同部位间发生色差 。

预防措施：制订“湿喷湿”喷涂工艺漆膜闪干时间要求；针对天气变动选用相应的溶剂和配比，使其相符漆膜闪干要求。

（3）喷涂涂料电阻管制。

预防措施：验证涂料电阻并制订规范，严厉按规范执行。

（4）色差仪在中涂漆颜色的影响。

预防措施：提升中涂漆的遮盖力并制订中涂漆膜厚度管制范畴。

（5）底色漆遮盖力检测。

预防措施：对底色漆遮盖力实行检测，确定喷涂厚度。

（6）色差仪在闪光漆在塑料件的喷涂和车身喷涂后高低温色差。

预防措施：先喷涂金属车身，再测量油漆车身临近外饰件的L、a、b值，制造外饰件油漆样件并实行比对，合乎规范再批量制造，防止高低温色差。

（7）色差仪涂料批次间存在色差。

预防措施：制订涂料验收标准，增强涂料进厂测验。